鋁合金壓鑄成型（xíng）過程易出現的缺陷有哪些（xiē）？

目前鋁合金是應用最多的合（hé）金，航空航天、汽車、通信、機械製造、船舶及化學工業中已（yǐ）大量（liàng）應用，隨（suí）著壓鑄工藝的提升，對（duì）鋁合（hé）金成型壓（yā）鑄件的（de）品質也有了高標準，高要求，鑄件表麵不允許有裂紋、裂縫、欠鑄、縮鬆和任何穿透（tòu）性缺（quē）陷。
那麽鋁合金（jīn）鑄造成型跟哪些因素有關係呢？
鑄造（zào）過程中的所（suǒ）有鑄造因素、合金加熱溫度（dù）、模溫溫度、成型的複雜程度、澆（jiāo）冒口係統以及澆口形狀等等，都會影響到鋁合金壓鑄件成型。鋁合（hé）金壓鑄成型中氣孔產生的原因分析.
首先是（shì）精煉除氣不良產生，鋁液的澆鑄溫度一般在（zài）600度左右，在此溫度下，液態的（de）含氫量是固含氫量的20倍左右，那麽鋁業在冷（lěng）凝的過程中，就（jiù）會有大量氣體產生，需要被釋放，所以就會出現大（dà）量不（bú）規則氣孔，這就（jiù）是（shì）鋁液精煉除氣的作用。

其次可能原因是因為排氣不良產生的氣孔，對於因排氣不良而產生的氣孔，應改進模具的排氣（qì）通道，及時清理模（mó）具（jù）排氣，通道上的殘留鋁（lǚ）皮就可以避免（miǎn）。
鋁合（hé）金壓鑄成型還會有縮氣（qì）孔，鋁合金（jīn）在凝（níng）固時（shí）產生收縮，澆鑄溫度愈高，收縮就愈大，因體積收縮（suō）產生的氣（qì）孔是存在於合金最後凝固部（bù）位，呈不規則形狀（zhuàng），嚴重時呈網狀。往往在產品中，它與凝固時因氫氣析出（chū）的氣孔同時（shí）存在，在氫析出氣孔或卷氣孔的周圍存在縮氣孔，在氣泡周圍（wéi）有伸向外部（bù）的絲狀（zhuàng）或網狀氣孔。
最後是產品壁厚差過大引起的氣（qì）孔問題（tí），產品形狀（zhuàng）常有壁厚差（chà）過大問題，在壁厚中心是 鋁液最後凝（níng）固的地方，也是最（zuì）易產生氣孔的部位（wèi），在生（shēng）產（chǎn）過程中要充分考慮厚大部位的澆（jiāo）鑄溫度，冷（lěng）卻速度，類似這（zhè）類從模具設計上應考慮點冷、增加冷卻量（liàng）。

為了解決鋁合金（jīn）壓（yā）鑄成型過程中會出現的問題，就要用到鋁合金壓鑄（zhù）模溫機來控（kòng）製壓鑄件（jiàn）溫度，鋁合金壓鑄模溫機可以預熱模具，減小開（kāi）始生產時的模具麵層與內部溫度梯度，防止模（mó）具 因溫度異常導致開裂而失效。
鋁合（hé）金壓（yā）鑄模溫機預熱模具和保持模具（jù）在生產初始和生產間隙的溫度，減少熱模時間，節約（yuē）能耗，加快生產的進度（dù），提高效率。生產過程中模具溫（wēn）度保持恒（héng）定（加熱、冷卻），可（kě）使壓鑄件（jiàn）尺寸，密（mì）度保持穩定，保證產品（pǐn）質量的穩定性。
由於鋁合金壓鑄模溫機的加熱冷（lěng）卻作（zuò）用，可減少脫模劑（jì）的使用量，減少對模具的激冷，從而減少熱（rè）應力（lì）的產生，延（yán）緩模（mó）具表麵龜裂的產生，從而延（yán）長模（mó）具的使用壽命（mìng），可以（yǐ）減少冷（lěng）卻水的使用，延（yán）長模具壽命，節省壓鑄周期，對產品粘模、粘鋁和拉傷也有一定（dìng）的（de）抑製作用，提高產品的外觀，降低不良品的產生。